橡膠制品的硫化條件一般是指硫化時的溫度、壓力、時間，它們是構成硫化條件的主要因素，也成“硫化三要素”。

  硫化時橡膠與交聯體系助劑之間復雜的化學反應過程，溫度是交聯反應的必要條件，硫化溫度高，硫化速度快，生產效率高，反之硫化速度慢，生產效率低。因此，應該探討影響硫化溫度的因素。

  1、膠料配方的影響

  最主要因素是橡膠的種類和硫化體系。橡膠品種的影響主要體現兩方面；一是受溫度對反應的敏感性；二是其對溫度的耐受性。一般以橡膠為主的配方硫化溫度相對較低，過高膠料易返原。丁苯橡膠、丁腈橡膠硫化溫度可再高些。常用膠種硫化溫度范圍見下表。

                            各種膠料宜硫化溫度范圍

  硫化體系對硫化溫度的影響較大，如圖13—2和圖13—3所示。樹脂硫化體系要求的硫化溫度一般較高，一般在160℃以上；而硫磺硫化體系反應的活化能相對較低，硫化溫度比樹脂硫化溫度低，當然主要決定體系使用的促進劑種類：過氧化物硫化溫度主要取決于過氧化物分解的半衰期的溫度，特別是半衰期為1min的溫度。

通常氟橡膠、硅橡膠、丙烯酸酯橡膠等需要二次硫化，其二次硫化溫度往往比上述列表中的硫化溫度高，例如，硅橡膠、氟橡膠在200—250℃下進行二次硫化。

  2、硫化方法的影響

  不同的硫化方法影響硫化溫度的選擇。例如注射、連續硫化兩種工藝需要的硫化溫度較高而模壓較前兩種低，另外，為提高生產效率很多制品可采用高溫快速硫化。

  3、制品外形尺寸的影響

  若生產制品的外形尺寸較厚，規格較大，硫化溫度不宜過高，溫度過高可能造成表面過硫或內部欠硫。